水力循环澄清池是借进水喷射形成真空，引起高浓度泥渣回流，并与加过药剂的原水充分混合，促进混合絮凝和接触凝聚，加速泥水分离。其工作原理与机械搅拌澄清池相同，都是依靠活性泥渣的接触吸附作用使水澄清，因此，保持泥渣的活性和适宜的浓度，对澄清池运行效果具有十分重要的意义。
泥渣的活性可通过观察进行判断，如果泥渣颗粒粗大，疏松多孔，色泽较浅，则说明活性好，吸附力强。反之，若颗粒细小，密实，色泽较深，则说明泥渣已经老化，必须及时排出池外。泥渣浓度以2500〜5000mg/L为宜，因为测定水中泥渣的重量浓度费时费工，对指导运转管理已失去实际意义，在澄清池运行中，常常通过测定泥渣的5min沉降比的方法间接求其相应的重量浓度。所谓5min沉降比，是指将100mL泥渣水样置于100mL的量筒内，静止沉淀5min后，沉下泥渣部分占水样总体积的百分比。在运行中， 应首先测定一系列水样的5min沉降比及相应的重量浓度，再在直角坐标系内绘制5min沉降比与重量浓度的相关曲线。以后欲知活性泥渣的重量浓度，只须测定5min沉降比，即可方便快捷地从相关曲线上求得相应的重量浓度。一般将5min沉降比控制在15%〜 20%，超过20%〜25%就应及时排泥。
为保持泥渣活性和浓度可采取以下的措施：
(1)调整投药量和投加点。当原水浑浊度较高，出水水质变坏时，应适当加大药剂投加量，并采用多点投加，以促进药剂快速均匀分散。对于循环泥渣型，则可用控制回流比的方法进行调节。
(2)对初次投入运行的澄清池，应设法尽快形成高浓度活性泥渣。若原水浑浊度低于200mg/L， —方面应加大凝聚剂投加量〈通常为正常投药量的3〜4倍〉;另一方面 还应投加黄泥、泡花碱或聚丙烯酰胺等绒体核心类助凝剂。其中以投加黄泥最为简便易行。将黄泥打碎过筛后用水搅拌成黄泥浆，投加到第一絮凝室，投加量视原水浑浊度而定。当澄清池开始出水时，如发现分离室悬浮物产生分离现象并有少量絮体上浮但水不是很浑浊，第一絮凝室泥渣含量逐渐增高，则可以认为投药和投泥量适当。如果第一絮凝室泥渣含量下降，或加泥时水浑浊，不加时变清，则说明黄泥投加量不足，需继续增加黄泥投加量。如果发现分离室有泥浆水向上翻。则说明投药量不足，悬浮物不能分离，需增加投药量。若原水浑浊度在2000mg/L以上时，可以不投加黄泥等助凝剂，只需将进水流量控制在设计流量的1/3，凝聚剂投加量比正常投加量增加50%〜 100%，减少回流水量，延长混凝时间，即能在短期内形成活性泥渣。
对于正常运行的澄清池，每隔1〜2h应测定一次原水与出水浑浊度和PH值，以便及时调整药剂投加量并决定是否加碱或加氯助凝。第一絮凝室和第二絮凝室和泥渣沉降比应每隔1〜2h测定一次，掌握泥渣沉降比与原水水质、凝聚剂投加量、泥渣回流 量与排泥时间之间的变化关系和规律。一般说来，如果原水浑浊度高，沉降比要控制小些。正确的排泥，对澄清设备的正常运行是至关重要的。因此，在澄清池运行中应注意及时排泥，使池内泥渣保持平衡;但排泥历时又不能过长，因为泥渣过多或过少都会影响出水水质。
如果澄清池要提高运行负荷，则应在增加水量前20〜30min内增大投药量至正常投药量的1倍左右，并通过排泥使泥渣层高度适当降低，然后再逐渐增加进水量。对停止运行时间较长的澄清池，重新运行时，应先开启池底放空阀，少量排除池底压实的泥渣，使底部泥渣松动，然后再进水，并适当增加凝聚剂投加量，待出水水质稳定后再逐渐恢复到正常投加量，大约1〜2h内可恢复正常运行。